(1) Die Auswahl der Schneidteile beim Drahtschneiden führt häufig zu Verformungen bei der Bearbeitung, die die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigen und in schweren Fällen zum Ausschuss des Werkstücks führen können. Der Hauptgrund für die Verformung des Werkstücks ist die Umverteilung der im Werkstück während des Online-Schneidvorgangs vorhandenen inneren Spannungen. Um die Verformung des Werkstücks zu verringern, ist es notwendig, die Schneidposition des Werkstücks im Knüppel zu berücksichtigen und den Schneidstartpunkt, die Position des Gewindelochs und die Schneidroute vernünftig auszuwählen. Beim Drahtschneiden kommt es an den Kanten und Ecken des Knüppels zu erheblichen Verformungen (insbesondere bei gehärtetem Stahl und harten Legierungen mit schlechter Wärmebehandlungsleistung). Daher ist es bei der Auswahl der Schneidposition und der Schneidroute ratsam, die Kanten und Ecken des Knüppels so weit wie möglich zu vermeiden, damit die Schneidbahn von jedem kleinen Zoll gleichmäßig verteilt ist
(2) Bei der Auswahl einer Schneidroute sollte das Werkstück während des gesamten Schneidvorgangs möglichst eine gute Steifigkeit aufweisen. Im Allgemeinen ist der Schneidabschnitt, der das Werkstück von seinem Klemmteil trennt, für das Schneiden von hinten angeordnet, um die Verformung des Werkstücks zu verringern. Bei der tatsächlichen Verarbeitung wird manchmal die Methode des Schneidens während des Klemmens verwendet, um die Steifigkeit des Werkstücks aufrechtzuerhalten, z. B. die Verwendung von Klebstoff, um das Werkstück während der Verarbeitung zu verkleben.
(3) Die Auswahl des Schnittstartpunkts ist im Allgemeinen auch der Schnittendpunkt. Wenn der Molybdändraht jedoch zum Startpunkt zurückkehrt, kommt es unweigerlich zu wiederholten Positionsfehlern, die Bearbeitungsspuren verursachen und die Schnittgenauigkeit und Oberflächenqualität beeinträchtigen. Daher sollte eine vernünftige Auswahl der Bearbeitungsstartpunkte getroffen werden: ① Schnittstartpunkte sollten auf Oberflächen mit geringeren Anforderungen an die Oberflächenrauheit ausgewählt werden. ② Der Schnittstartpunkt sollte möglichst am Schnittpunkt des Schnittmusters ausgewählt werden. Bei Werkstücken ohne Schnittpunkt sollte der Schnittstartpunkt möglichst an einer Stelle ausgewählt werden, die für den Monteur bequem zu erreichen ist. Bei Oberflächen mit großen Radien und Außenkonturen ist es wichtig, die Auswahl von Oberflächen mit konkaven Oberflächen zu vermeiden.
(4) Durch die Auswahl der Position des Gewindelochs kann das Werkstück mit dem Gewindeloch geschnitten werden, wodurch der Knüppel intakt bleibt, wodurch die Steifigkeit erhalten bleibt und die Verformung des Werkstücks verringert wird. Nach der Bestimmung des Schneidstartpunkts kann die Position des Gewindelochs bestimmt werden. Im Allgemeinen wird das Gewindeloch in der Nähe des Schneidstartpunkts bearbeitet, an der Kreuzung von Trajektorien oder Koordinatenpunkten, die leicht zu berechnen sind. Der Durchmesser sollte nicht zu groß oder zu klein sein und wird im Allgemeinen im Bereich von 3-10 Millimetern ausgewählt.
Beim Schneiden von zwei oder mehr Werkstücken aus demselben Rohling ist es nicht möglich, nur ein Gewindeloch zu setzen, um alle Werkstücke auf einmal zu schneiden. Beim Bearbeiten großer Werkstücke sollten mehrere Gewindelöcher auf der Bearbeitungsbahn gesetzt werden, um im Falle eines Drahtbruchs während des Schneidens ein erneutes Einfädeln zu ermöglichen. Beim Schneiden von Werkstücken mit geschlossenen Löchern sollte sich das Gewindeloch innerhalb des zu schneidenden Lochs befinden. Dies ist einfacher zu berechnen und durchzuführen, der unnötige Schneidhub ist jedoch länger. Bei Werkstücken mit großen Löchern sollten sich die Gewindelöcher an den Ecken nahe der Bearbeitungsbahn befinden. Beim Schneiden der Form kann sich das Gewindeloch an der Außenkante des Profils befinden, nahe dem Schneidstartpunkt. Beim Schneiden schmaler Rillen sollten die Gewindelöcher auf die Breite des Musters gesetzt werden.
