Da die Drahtschneidemaschine eine Hochgeschwindigkeits-Hin- und Herbewegungszufuhr mit Drahtelektroden verwendet, wird der Verlust an Drahtelektroden gleichmäßig auf fast 300 Meter Elektrodendrähte verteilt. Obwohl der Verlust an Elektrodendrähten äußerst gering ist, gibt es viele Faktoren, die die Oberflächenqualität des bearbeiteten Werkstücks während des Betriebs der Drahtschneidemaschine beeinflussen. Umso notwendiger ist es, die relevanten Bearbeitungsparameter sinnvoll auszuwählen und anzupassen, um die Oberflächenqualität des bearbeiteten Werkstücks sicherzustellen.
1. Kontrolle und Verbesserung menschlicher Faktoren, die die Oberflächenqualität von Werkstücken beim Drahtschneiden beeinflussen
Die Kontrolle und Verbesserung menschlicher Faktoren umfasst hauptsächlich die Bestimmung der Verarbeitungstechnologie und die Auswahl der Verarbeitungsmethoden, die durch die folgenden Punkte erreicht werden können:
(1) Ordnen Sie den Schnittweg sinnvoll an. Das Leitprinzip dieser Maßnahme besteht darin, eine Beschädigung des ursprünglichen inneren Spannungsgleichgewichts des Werkstückmaterials so weit wie möglich zu vermeiden und eine Verformung des Werkstückmaterials während des Schneidvorgangs aufgrund einer unangemessenen Anordnung des Schnittwegs unter Einwirkung von Vorrichtungen usw. zu verhindern, die zu einer Verschlechterung der Qualität der Schnittfläche führt. Beispielsweise sollte die Trennung zwischen dem Werkstück und seinem Klemmteil auf der Rückseite angeordnet sein, um eine bessere Steifigkeit während der Verarbeitung zu gewährleisten. Wie in der folgenden Abbildung gezeigt, ist a der falsche Schnittweg und b der richtige Schnittweg.
(2) Wählen Sie die richtigen Schneidparameter. Für unterschiedliche Grob- und Feinbearbeitungen sollten Drahtgeschwindigkeit und Drahtspannung entsprechend der Parametertabelle angepasst werden. Um eine höhere Genauigkeit und Oberflächenqualität des bearbeiteten Werkstücks zu gewährleisten, kann die Drahtspannung der Drahtschneidemaschine entsprechend angepasst werden. Obwohl der Hersteller der Drahtschneidemaschine relevante Parameter für unterschiedliche Schneidbedingungen angibt, können die in Büchern beschriebenen Schneidbedingungen aufgrund des Materials des Werkstücks, der erforderlichen Bearbeitungsgenauigkeit und anderer Faktoren nicht vollständig kopiert werden. Stattdessen sollten diese Bedingungen als Grundlage verwendet und entsprechende Anpassungen entsprechend den tatsächlichen Anforderungen vorgenommen werden. Wenn beispielsweise ein Werkstück mit einer Dicke von 27 mm bearbeitet werden muss, kann in der Bearbeitungsbedingungstabelle keine entsprechende Situation gefunden werden. In diesem Fall müssen Anpassungen basierend auf den Schneidbedingungen mit einer Dicke zwischen 20 mm und 30 mm vorgenommen werden. Die Hauptmethode besteht darin, die Standarddicke auszuwählen, die für die Werkstückdicke eingestellt werden sollte, die dieser nahe kommt.
(3) Nahbereichsbearbeitung. Um eine hohe Präzision und Oberflächenqualität des Werkstücks zu erreichen, wird die Höhe des Drahtrahmens rechtzeitig entsprechend der Dicke des Werkstücks angepasst, so dass der Abstand zwischen der oberen Düse und dem Werkstück so gering wie möglich ist. Dadurch kann die übermäßige Amplitude der Drahtelektrode vermieden werden, die durch den Abstand zwischen der oberen Düse und dem Werkstück verursacht wird und die Oberflächenqualität des bearbeiteten Werkstücks beeinträchtigt.
(4) Achten Sie auf die Fixierung des bearbeiteten Werkstücks. Wenn das Werkstück geschnitten werden soll, nimmt seine Verbindungsfestigkeit mit dem Grundmaterial zwangsläufig ab. Zu diesem Zeitpunkt muss verhindert werden, dass das Werkstück durch den Aufprall der Bearbeitungsflüssigkeit schief wird. Sobald es schief ist, ändert sich der Schnittspalt, was die Oberflächenqualität des Werkstücks beeinträchtigen kann. In schweren Fällen kann es dazu führen, dass das Werkstück geschnitten und verschrottet wird. Daher muss eine Möglichkeit gefunden werden, das Werkstück in der Drahtschneidemaschine zu fixieren.
