Suzhou Hanqi CNC Equipment Co., Ltd. ist ein Hightech-Unternehmen, das sich der Erforschung und Herstellung verschiedener hochpräziser Senkerodier- und Drahterodiermaschinen mit branchenführender Bearbeitungsgenauigkeit widmet. Inländische und ausländische Kunden sind herzlich eingeladen, unsere Fabrik zu besuchen und eine Zusammenarbeit zu besprechen.
Warum Uns Wählen
Baubereich
Das Unternehmen verfügt derzeit über eine moderne Fabrik mit einer Fläche von mehr als 20 Acres in der Hightech-Zone der Stadt Suzhou in der Provinz Jiangsu. Die Baufläche beträgt mehr als 20.000 Quadratmeter. Es sind mehr als 80 Mitarbeiter beschäftigt, von denen 30 % Ingenieure sind.
Unser Service
24-Stunden-Service. Der Kundendienst in verschiedenen Ländern wird hauptsächlich von Vertretern aus verschiedenen Ländern bereitgestellt. Wenn Kunden selbst reparieren müssen, können wir entsprechende Ersatzteile bereitstellen.
Unser Zertifikat
Das Unternehmen verfügt über die Zertifizierung nach dem Qualitätsmanagementsystem „ISO9001“, wurde auf nationaler Ebene als „High-Tech-Unternehmen“ und „privatisiertes Technologieunternehmen der Provinz“ ausgezeichnet und ist die Leitungseinheit der „Abteilung für Spezialbearbeitungsmaschinen der China Machine Tool Industry Association“.
Jahrelange Erfahrung
Seit über 20 Jahren in der Forschung und Entwicklung für elektrische Bearbeitung tätig. Vollständig CNC-Spiegel-EDM wurde erfolgreich entwickelt und in Produktion genommen. Einführung eines modernen Unternehmensverwaltungsmodus (Verbesserung der Soft Power).
Mithilfe einer erweiterten Verarbeitungsdatenbank können Sie durch die Eingabe von lediglich den zu verarbeitenden Materialien, Typen, Bereichen, Rauheit, Tiefe usw. eine effiziente, verlustarme und präzise VDI-Verarbeitung von Graphitstahl und Rotkupfer-Aluminium erreichen.
Das Spiegel-EDM-Verfahren ist ein außergewöhnlich präzises Verfahren, das sich ideal für die Herstellung komplexer und komplizierter Formen eignet und in der Lage ist, harte Metalle wie Titan zu formen.
Spiegel-EDM-Maschine mit Hebeflüssigkeitstank
Die Spiegel-EDM-Maschine mit Hubflüssigkeitstankverfahren, eine Alternative zur Senkerodierung, funktioniert ähnlich wie eine Holzbandsäge und verwendet zum Schneiden einen Draht.
CNC-Einzelkopf-Erodiermaschine
Die extremen Temperaturen des CNC-Einkopf-EDM-Maschinenprozesses entfernen überschüssiges Material durch Verdampfen und Schmelzen oder Funkenerosion schnell vom Werkstück.
CNC-Einzelkopf-Erodiermaschine Einzelkopf-Erodiermaschine
Erweiterte Verarbeitungsdatenbank, geben Sie einfach „Verarbeitungsmaterial, Typ, Bereich, Rauheit, Tiefe usw.“ ein, um eine effiziente, verlustarme und genaue VDI-Verarbeitung zu erreichen.
CNC-Doppelkopf-Erodiermaschine
Das CNC-Doppelkopf-EDM-Maschinenverfahren, eine Alternative zur Senkerodieren, funktioniert ähnlich wie eine Holzbandsäge und verwendet zum Schneiden einen Draht.
Durch den Draht aus Kupfer oder Messing wird eine elektrische Hochspannungsentladung geleitet, die es dem Draht ermöglicht, die Dicke des Werkstücks zu durchschneiden.
Der Draht in einer CNC-Einachs-EDM-Maschine erzeugt einen Funken in deionisiertem Wasser, dessen Leitfähigkeit präzise kontrolliert wird.
Eine einachsige Erodiermaschine verwendet eine einzelne Achse (Z-Achse) mit automatischem Zuführsteuerungssystem (einschließlich Servo-Zuführsystem und Parametersteuerungssystem), die anderen Achsen sind manuell gesteuerte Achsen (X-Achse und Y-Achse).
Was ist ein Drahterodierschneider?
Drahterodieren ist ein elektrothermisches Produktionsverfahren, bei dem ein dünner, einsträngiger Metalldraht zusammen mit deionisiertem Wasser (das zur Stromleitung verwendet wird) durch die Hitze elektrischer Funken Metall durchschneidet und gleichzeitig Rostbildung verhindert. Dieses Verfahren ist besonders nützlich, um präzise durch leitfähige Materialien zu schneiden, die sowohl hart als auch dick sind. Einige Maschinen können Materialien mit einer Dicke von über 300 mm schneiden.
Vorteile des Drahterodierschneiders
Ermöglicht die Bildung komplexer Teile
Durch die Verwendung präzise fokussierter elektrischer Entladungen ist es möglich, komplexe oder komplizierte Formen und Muster zu erzeugen. Draht-EDM-Schneider können selbst in den härtesten und brüchigsten Materialien verschiedene Formen wie Konturen und Löcher erzeugen.
Es ist keine mechanische Kraft erforderlich
Im Gegensatz zu einer Vielzahl von Fertigungsverfahren, bei denen Materialien mit Schlagkraft durchtrennt werden, werden bei Drahterodiermaschinen thermische Entladungen zum Durchtrennen von Teilen eingesetzt. Dies bedeutet, dass das Endprodukt nicht verformt oder verzerrt wird oder irgendwelche Verformungsnebeneffekte aufweist, die durch die rohe Gewalt beim Materialabtrag verursacht werden.
Kosteneffizienz
Wenn Sie Draht-EDM-Schneider verwenden, müssen Sie selbst bei steifen Materialien nicht viel Energie aufwenden. Darüber hinaus reduzieren Sie den Materialabfall, da bei dem Verfahren nur die Zielpartikel entfernt werden. Ihr Schnittspalt (Schnittbreite) beträgt normalerweise weniger als 0,015". Außerdem benötigen Sie keine anderen Maschinen für die Nachbearbeitung, da die Methode präzise und genaue Schnitte liefert.
Genauigkeit und Präzision
Das Beste an Draht-EDM-Schneidern ist, dass Ihr Endprodukt zur Fertigstellung keine weiteren Prozesse wie Schleifen, Honen usw. durchlaufen muss. Das Verfahren bietet ein hohes Maß an Genauigkeit und Präzision, insbesondere bei den kleinsten Teilen.
Hohe Toleranz
Der andere Vorteil von Drahterodiermaschinen ist die Tatsache, dass Sie unabhängig vom zu bearbeitenden Material eine hohe Toleranz erreichen können. Mit einigen Maschinen, die Toleranzen bis zu einigen Mikrometern bieten, können Sie problemlos eine Toleranz von +/- 0.0005" erreichen.
So funktioniert der Drahterodierschneider
Der Drahterodierschneidprozess folgt dem gleichen Prinzip wie die elektrische Entladungsbearbeitung. Beim Drahterodierschneidprozess wird ein Messingdraht mit Strom und hoher Spannung verwendet, der durch das Werkstück fließt. Während das Werkstück fixiert bleibt, wird der Schnitt durch den beweglichen Draht geführt, der elektrische Funken erzeugt, wenn er dem geerdeten Werkstück nahe genug kommt.
Mit anderen Worten: Zwischen der Werkzeugelektrode und dem Teil herrscht eine sehr hohe Spannung. Bei Kontakt schließt sich der Stromkreis und erzeugt einen elektrischen Funken, der dabei winzige Metallstücke zum Schmelzen bringt. Die Spannung beim Draht-EDM-Schneiden ist so hoch, dass die Werkzeugelektrode (der Draht) das Metall nie berührt und die Ladung auf das geerdete Teil überspringt. Das Draht-EDM-Schneiden erfolgt in einer dielektrischen Flüssigkeit, die die Ausbreitung der Ladung kontrolliert und die erodierten Metallstücke vom Funkenspalt wegspült.
Wie schnell ist ein Draht-EDM-Schneider?
Im Durchschnitt schneidet ein Drahterodierschneider mit einer Geschwindigkeit von etwa {{0}},004 bis 0,012 Zoll pro Minute. Die Schneidgeschwindigkeit eines Drahterodierschneiders variiert je nach Materialart, Dicke und gewünschter Oberflächenbeschaffenheit. Darüber hinaus kann die Geschwindigkeit durch Faktoren wie die Art des verwendeten Drahts, die Leistungseinstellungen der Maschine sowie die Leitfähigkeit und Härte des zu schneidenden Materials beeinflusst werden. Obwohl sie nicht so schnell sind wie einige traditionelle Bearbeitungsverfahren, bieten Drahterodierschneider eine beispiellose Präzision und sind daher ideal für komplexe und detaillierte Arbeiten, bei denen Genauigkeit wichtiger ist als Geschwindigkeit.
Welche Materialien können mit einem Draht-EDM-Schneider bearbeitet werden?
Edelstahl:Alle Güten, einschließlich 304, 316, 410, 17-4PH. Wird für medizinische Teile, Luft- und Raumfahrtkomponenten und Formen verwendet.
Werkzeugstahl:H13, P20, A2, D2. Für Werkzeuge, Matrizen, Formhohlräume und Prototypen.
Titan:Klasse 2, 5, 23. Biomedizinische Implantate, hydraulische Baugruppen für die Luft- und Raumfahrt.
Inconel:Für hitzebeständige Triebwerksteile und Ringe in der Luft- und Raumfahrt.
Karbide:Wolframkarbid für Schneidwerkzeuge und Verschleißteile.
Kupferlegierungen:Berylliumkupfer für elektrische Kontakte und Leadframes.
Graphit:Zur Elektroden- und Formenherstellung.
Luft- und Raumfahrtindustrie:Draht-EDM-Schneider werden zum Herstellen komplexer und präziser Komponenten wie Turbinenschaufeln, Motorteilen und komplizierter Strukturkomponenten verwendet, die eine hohe Genauigkeit und enge Toleranzen erfordern.
Herstellung medizinischer Geräte:In der Medizinbranche werden Draht-EDM-Schneider eingesetzt, um präzise Komponenten für medizinische Geräte wie chirurgische Instrumente, Implantate und andere medizinische Spezialgeräte herzustellen.
Automobilindustrie
Draht-EDM-Schneider werden häufig zum Herstellen präziser Komponenten für Motoren, Getriebesysteme und komplexer Teile für Kraftstoffeinspritzsysteme verwendet, um sicherzustellen, dass diese den genauen Spezifikationen entsprechen.
Werkzeug- und Formenbau
Draht-EDM-Schneider sind in der Werkzeug- und Formenbauindustrie von entscheidender Bedeutung für die Herstellung präziser Gussformen, Matrizen und Stempel, die in Stanz- und Spritzgussverfahren verwendet werden.
Elektronikindustrie
Die Elektronikindustrie nutzt Draht-EDM-Schneider zur Herstellung kleiner, komplexer Komponenten wie Steckverbinder, Gehäuse und Rahmen, die in verschiedenen elektronischen Geräten verwendet werden.
Welche Drahtarten werden in Draht-EDM-Schneidern verwendet?
Messingdraht
Aufgrund seiner ausgezeichneten elektrischen Leitfähigkeit und des guten Preis-Leistungs-Verhältnisses die häufigste Wahl. Ideal für die allgemeine Bearbeitung.
Beschichteter Draht
Diese Drähte bestehen normalerweise aus Messing- oder Kupferkernen, die mit einer dünnen Schicht eines anderen Metalls, beispielsweise Zink, beschichtet sind. Beschichtete Drähte erhöhen die Schnittgeschwindigkeit und verbessern die Oberflächenbeschaffenheit, sodass sie für Präzisionsanwendungen geeignet sind.
Wolframdraht
Aufgrund seines hohen Schmelzpunkts und seiner Festigkeit eignet sich Wolframdraht hervorragend für die Bearbeitung zäher, hochtemperaturbeständiger Legierungen. Er ist besonders nützlich bei Anwendungen, die extrem feine Oberflächen erfordern.
Molybdändraht
Molybdändraht ist für seine Hitzebeständigkeit und seine hervorragenden elektrischen Eigenschaften bekannt und wird in Anwendungen eingesetzt, die eine sehr hohe Präzision und minimale thermische Verformung erfordern.
Komponenten des Draht-EDM-Schneiders
Werkstück: Tdas zu bearbeitende Material. Damit der EDM-Prozess funktioniert, muss es elektrisch leitfähig sein.
Drahtelektrode:Ein dünner, elektrisch geladener Draht, der als Schneidwerkzeug dient. Normalerweise aus Messing, Kupfer oder mit anderen leitfähigen Materialien beschichtet.
Stromversorgung:Erzeugt die elektrischen Impulse, die Funken zwischen Draht und Werkstück erzeugen.
Dielektrisches Flüssigkeitssystem:Die Flüssigkeit (oft deionisiertes Wasser) umgibt den Draht und das Werkstück.
Arbeitstisch:Das Werkstück ist auf dem Arbeitstisch montiert, der sich in X- und Y-Richtung bewegt.
CNC-Steuerung:Ein computergestütztes System, das die Bewegung des Arbeitstisches und des Drahtes steuert.
Filtersystem:Ein Filtersystem, das die dielektrische Flüssigkeit durch Entfernen von erodiertem Material reinigt und so eine gleichbleibende Schneidleistung gewährleistet.
Kühlsystem:Dadurch werden die Komponenten der Maschine, insbesondere der Draht, auf optimaler Betriebstemperatur gehalten, um eine Überhitzung zu verhindern und die Schnittpräzision aufrechtzuerhalten.
Automatisches Drahteinfädelungssystem (AWT):Einige moderne Maschinen verfügen über ein AWT-System, das den Draht automatisch durch das Startloch im Werkstück fädelt. Diese Funktion spart Zeit und reduziert die manuelle Arbeit.
Was ist bei der Auswahl eines Drahterodierschneiders zu beachten?
Materialverträglichkeit:Stellen Sie sicher, dass der Drahterodierschneider mit den zu bearbeitenden Materialien kompatibel ist. Verschiedene Maschinen funktionieren bei bestimmten Metallen besser, beispielsweise bei gehärtetem Stahl, Titan oder Aluminium.
Präzision und Toleranz:Bewerten Sie die Fähigkeit der Maschine, hohe Präzision und enge Toleranzen einzuhalten. Drahterodieren ist für seine Genauigkeit bekannt. Berücksichtigen Sie daher die Auflösung und Wiederholgenauigkeit des Fräsers.
Drahttyp und -durchmesser
Berücksichtigen Sie die Art und den Durchmesser des von der Maschine verwendeten Drahtes. Unterschiedliche Drahtarten (z. B. Messing, beschichtet) und -durchmesser wirken sich auf Schnittgeschwindigkeit, Genauigkeit und die Fähigkeit zur Bearbeitung komplexer Formen aus.
Schnittgeschwindigkeit
Überprüfen Sie die Schnittgeschwindigkeit und Effizienz der Maschine. Schnellere Maschinen können die Produktivität steigern, aber stellen Sie sicher, dass die Geschwindigkeit nicht die Schnittqualität beeinträchtigt.
Steifigkeit und Stabilität der Maschine
Ein stabiler und starrer Maschinenrahmen minimiert Vibrationen und verbessert so Schnittpräzision und Oberflächengüte. Achten Sie auf die Verarbeitungsqualität und das Design der Maschine.
Werkstückgröße und Kapazität
Stellen Sie sicher, dass die Maschine die Größe und das Gewicht Ihrer Werkstücke bewältigen kann. Überprüfen Sie Tischgröße, Verfahrwege und Arbeitsbereich, um sicherzustellen, dass sie Ihren Anforderungen entsprechen.
Welche regelmäßige Wartung erfordert ein Drahterodierschneider?
AWT (Automatisches Drahteinfädeln):Führt das automatische Einfädeln des Drahtes durch. Dies ist die wichtigste automatisierte Funktion der Maschine und ermöglicht einen zuverlässigen, unbeaufsichtigten Betrieb. Die Reinigung ist einfach.
Stromzufuhrkontakte (x2):Diese werden manchmal als „Energizer-Platten“ bezeichnet und übertragen die elektrische Schneidleistung auf den Draht. Diese Kontakte, sowohl am oberen als auch am unteren Maschinenkopf, verschleißen mit der Zeit, was zu einer deutlichen Verringerung der Bearbeitungsgeschwindigkeit führt. Sie müssen nur einfach indexiert/neu positioniert werden.
Rollen:Alle Rollen und Gummiräder im gesamten Drahttransportsystem müssen regelmäßig gereinigt werden. Wenn sich Schmutz vom EDM-Draht auf den Rollen ansammelt, kann es zu Drahtschlupf und/oder Drahtspannungsproblemen kommen. Die Kupplung oder Spannrolle muss regelmäßig kalibriert werden, um eine ordnungsgemäße Drahtspannung zu gewährleisten.
Filtersystem:(Wird bei Bedarf regelmäßig durchgeführt) Erfordert den Austausch der Hauptfilter. Möglicherweise muss auch ein sekundäres Filterelement für das AWT-System ausgetauscht werden.
Deionisierungsharz: (Wird bei Bedarf regelmäßig durchgeführt.) Das DI-Harz dient zur Konditionierung und Kontrolle der Leitfähigkeit des Wassers. Das Harz muss gewechselt und ersetzt werden.
Wasserreservoir:Das Wasser im Hauptreservoir muss überwacht und aufgrund von Wasserverlusten durch Verdunstung auf einem bestimmten Niveau gehalten werden.
Allgemeine Reinigung:Es wird empfohlen, den gesamten Arbeitstank und den Arbeitstisch regelmäßig zu reinigen. Die vom Drahterodierschneider erzeugten Rückstände sind sehr abrasiv und sammeln sich mit der Zeit im gesamten Arbeitstank an. Wenn sich diese Rückstände nicht regelmäßig ansammeln, sind sie schwer zu entfernen und verkürzen die Lebensdauer einiger Maschinenkomponenten. Generell gilt: Je sauberer die Maschine gehalten wird, desto unwahrscheinlicher ist es, dass Probleme auftreten.
Tankdichtungen:Es wird empfohlen, die Dichtungen der Haupttür oder die Gleitdichtungsplatten wöchentlich und/oder monatlich zu reinigen. Wenn Sie diese Oberflächen sauber halten, verhindern Sie die Ansammlung von Schmutz und den daraus folgenden Dichtungsausfall.
Elektro-/Generatorschrank:Reinigen Sie die Kühllüfter des Schranks regelmäßig und überprüfen Sie, ob sie ordnungsgemäß funktionieren.
Draht:Der Messingdraht wird während des Betriebs nur einmal verwendet, daher muss die Drahtspule ausgetauscht werden, sobald sie vollständig verbraucht ist. Als Teil der bewährten Vorgehensweise können Bediener die Spule austauschen, um zu vermeiden, dass die Maschine anhält und unbeaufsichtigte Bearbeitungszeit verloren geht, wenn die Drahtspule leer ist. Der verbrauchte Draht muss außerdem aus dem Sammelbehälter entfernt und recycelt werden, der sich normalerweise an der Rückseite der Maschine befindet.
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